合力創科


合力創科高延性冷軋帶肋鋼筋生產線主要優勢

合力創科通過自主創新技術和工藝,成功研制了新一代高延性冷軋帶肋鋼筋生產線,為用冷軋熱處理方式生產高效節約型建筑用鋼開辟了新途徑。生產產品高延性冷軋螺紋鋼CRB600H達到黑色冶金行業標準YB/T4260-2011。

生產線的設備組成有除鱗機、主被動軋機、中頻回火熱處理裝置、飛剪機、全自動翻鋼機、定尺打包裝置和卷曲盤料收線裝置等。能夠實現從5.5 mm到12 mm(以0.5mm為間隔)共計12個規格的高延性帶肋鋼筋的生產。

主要生產工藝流程如下:圓盤條上料進除磷機剝殼處理,進入主被動軋機,通過主動軋機碾壓出鋼筋上肋,被動軋機擠壓減徑后,進行在線中頻回火處理,加熱溫度控制在T±10°C;而后進入飛剪裝置,通過測速輥和伺服電機的數字化控制,按用戶的要求尺寸在線剪斷,長度尺寸精度控制在1‰范圍內,整條生產過程從原料上線到成品下線僅用一分鐘,稱“一分鐘流程”。

該生產線裝備的創新點:

1、采用主被動軋機結構形式,進行一次減徑、一次成型的生產工藝,實現了速度可調,易于換輥,操作方便。解決了傳統生產冷軋鋼筋設備生產工藝落后、產品質量差、操作不便等難題。

2、采用在線中頻回火熱處理技術,充分消除了軋制內應力,科學地提高了鋼筋的綜合機械性能。使鋼筋的抗拉強度提高了50MPa,伸長率提高30%以上,最大力總伸長率提高100%以上。產品的性能達到或超過國家Ⅲ級鋼的質量要求。

3、軋機軋輥采用自鎖方式,解決軋輥與機座的間隙引起的軋輥非正常斷裂等系列問題,同時增加了輥身的有效長度,不需要更換軋輥,可生產6~8種規格。

4、采用了PLC編程控制,變頻技術、伺服控制技術、光電感應技術、數控技術等國際前沿新興實用技術,達到世界先進水平。

整條生產線技術先進,實現了產品生產自動化、連續化、高速化,生產效率比普通設備提高一倍。設備運行率、生產作業率、軋輥更換率、投入產出率等各項指標均達到國際先進水平。

還可以根據客戶不同需求,選用高延性冷軋帶肋鋼筋生產線配置選型四種不同的標準配置,用戶可根據所需要的規格配置選型。

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